Будь то контроль первого, последнего изделия или текущий производственный контроль, - каждое из этих испытаний являются неотъемлемыми элементами контроля качества производства и предотвращения ошибок в технологическом процессе. Для целенаправленного, надежного «Статистического управления процессами» (SPC) необходимо строго соблюдать установленную систематику проведения контроля. Чтобы гарантировать это, производитель соединительных элементов сделал выбор в пользу последовательного пути решения: только когда система управления качеством подтвердит, что все необходимые испытания были проведены, производство продолжается – если подтверждение не получено, происходит немедленная остановка станков.

Основная сфера деятельности предприятия, о котором пойдет речь в статье – это производство соединительных элементов. Ежедневным испытанием является то, что соединительные элементы монтируются в конечную продукцию по всему миру, которые уже только тем, что относятся к категории «Премиум», пробуждают особое отношение к ожидаемому качеству. Такие клиенты, как Miele и Liebherr в индустрии бытовой техники или Daimler, BMW и Porsche в автомобильной отрасли «устанавливают высокую планку» и не признают компромиссов - настолько же мало, насколько и сам поставщик. Качество ежедневно производимых около 4,5 миллионов болтов, изделий, полученных холодным формованием и крепежных элементов из стали и пластика предприятие обеспечивает с помощью системы управления качеством (CAQ).

Интегрированная концепция CAQ в общем производственном процессе

Так, 2008 год показал, что взаимодействие ERP (Enterprise Resource Planning/системы управления ресурсами предприятия) и прежней CAQ (Computer Aided Quality Assurance/автоматизированной системы управления качеством) больше не работает на практике. Отсутствующие функции, ограниченные возможности анализа данных и недостаточное соответствие требованиям автомобильной промышленности – такими как ISO/TS 16949 и дополнительными требованиям клиентов – не давали предприятию возможности получить целостный обзор собственного положения в области качества. Едва ли можно было эффективно реализовать дальнейшее развитие в контексте процесса постоянного совершенствования (KVP/CIP).

Руководство предприятия приняло логичное решение по закупке полностью нового программного обеспечения. Подходящий партнер и правильное решение были быстро найдены: поставщик Бёме унд Вайс со своей CAQ-системой "CASQ-it".

Взаимодействующие между собой модули сегодня управляют и контролируют все испытания от первичного отбора проб, испытаний входного контроля вплоть до производственных испытаний, все координируется централизованно в «Планах контроля». Если появляется какое-либо отклонение, менеджмент рекламаций управляет последовательным изучением причин вплоть до момента устранения ошибки после 8D-процесса. Таким образом, CAQ-система, благодаря своей ориентированной на процесс структуре, сегодня так интегрирована в процессы предприятия, что без нее его уже нельзя представить. Это факт, который постоянно подтверждается на внешних аудитах – и даже этого было недостаточно для требовательного производственного предприятия.

Самопроверки рабочего в цеху: 900 выборок в день

В ходе самокритичного контроля всех мероприятий по обеспечению качества предприятие-производитель болтов в 2014 году обнаружило дальнейший потенциал для улучшений, а именно на производстве: в цехах в настоящий момент стоят 75 производственных станков, каждый заводской рабочий обслуживает от двух до пяти из них.

Он отвечает за эксплуатацию, переналадку, проверку первой/последней произведенной детали, а также за производственный контроль (100% самоконтроль рабочего). Это обширная и ответственная сфера задач, при выполнении которых сотрудники рисковали потерять контроль над тем, нужно ли, и если нужно, то когда производить испытание по качеству. Это неудивительно, ведь в смену осуществляются 300 отборов проб – и это в течение как минимум пяти дней в неделю при работе в 3 смены.

Контроль частоты проводимых испытаний осуществляется благодаря контрольной станции CASQ-it: с помощью цветных индикаторных полос она показывает, когда наступает срок проведения испытания. Для рабочего это решение является абсолютно понятным, оно гарантированно обеспечивает проведение испытания по качеству – с одной только лишь проблемой: хотя испытания качества производятся в специально оборудованных измерительных лабораториях/стендах, в центре производственных участков холодной обработки давлением, прокатки/вальцовки, прессования, металлорежущей доработки, однако индикатор наступления срока для поручений на контроль находится вне поля зрения операторов станка. Даже если каждый сотрудник хранил бы в памяти информацию о предстоящих испытаниях, такие события, как передача смены, поломка инструмента или переналадка привели бы к тому, что испытания бы откладывались и качество техпроцесса контролировалось бы не так регулярно, как того требует политика по качеству.

Отсутствие контроля качества – причина остановки станка

Здесь менеджмент качества обнаружил даже двоякий потенциал: уменьшение нагрузки на заводских рабочих с одной стороны, при одновременно повышающейся надежности процесса, с другой стороны. Совместно с многолетним партнером Бёме унд Вайс было разработано решение, которое уже получило оценку на аудитах как единственное в своем роде. Возможным это стало благодаря высокому функциональному стандарту CAQ-решения, которое к тому же гибко откликнулось на абсолютно новую идею контроля качества.
Требование к контролю качества переносится с центральной контрольной станции CASQ-it напрямую на соответствующий терминал станка. На терминале отображается плановое и фактическое время – включая оставшееся время интервала между испытаниями, которое сопряжено с реальным машинным временем. Так заводской рабочий знает, когда придет срок следующего испытания и соответствующим образом может настроиться на это. По истечении интервала между испытаниями появляется сообщение «Необходимо SPC-испытание!», похожее на всплывающее окно. Теперь для сотрудника начинается резервное время («Время ожидания»), в течение которого он должен провести испытание. Однако если время ожидания истекло, а испытание по качеству не проведено, станок автоматически останавливается. Производство на данном станке в этом случае полностью прекращается.
То, что в первый момент может показаться преувеличенно строгим или экономически неэффективным, для предприятия является логическим следствием из-за собственных высоких требований: поставлять детали исключительно безупречного качества и соблюдать все предназначенные для этого меры.

«Умное» взаимодействие между CAQ-системой и системой сбора производственных данных.

Процесс контролируется с помощью уникального взаимодействия между CAQ-системой и системой сбора производственных данных. Через интерфейс системы постоянно обмениваются и жестко отслеживают соблюдение объема и частоты проведения испытаний.

• Испытание первой детали
  

  К началу производства заказа CASQ-it получает от системы сбора производственных данных детальную информацию о заказе. На основе номера детали и станка CAQ-система самостоятельно создает соответствующей поручение на контроль. Затем CASQ-it шаг за шагом сопровождает заводского рабочего через процесс проведения испытания первой детали и поддерживает его с помощью инструкций и сохраненных в памяти изображений. Если процесс завершен успешно, CAQ-система передает разрешение в систему сбора производственных данных. Если это происходит не своевременно – то есть по истечении времени ожидания – станок останавливается. Подобным образом действие происходит и при поломке инструмента, чтобы в этом случае гарантировать, что процесс полностью контролируется.

• Производственное испытание
  

  Во время производства, как правило, по истечении 120 минут машинного времени производится контроль качества. Если рабочий не проводит контроль, машина останавливается. Ее можно вновь ввести в эксплуатацию только при условии проведении испытания качества и получения от CASQ-it разрешения для системы сбора производственных данных.

• Испытание последней детали
  

  Если рабочий выбирает на терминале станка «Закончить/прервать заказ», автоматически появится требование провести испытание последней детали. Немедленно предоставляется соответствующее поручение на контроль с соответствующим планом контроля на CAQ-рабочем месте. Только после проведенного испытания последней детали в CAQ-системе на терминале можно выйти из производственного заказа.

Поддержка со стороны рабочих и мастеров участка

В первое время данный порядок действий воспринимается как контроль и принуждение, но уже по истечении короткого периода он оправдывает себя в глазах рабочих. Они могут полностью сконцентрироваться на станках, находящихся в их сфере ответственности, так как теперь они держат в поле зрения все интервалы между испытаниями непосредственно «на месте». Установленное время ожидания дает им достаточно гибкости для устранения текущих неисправностей на производстве.
К тому же CASQ-it, благодаря соединению с системой сбора производственных данных, гибко реагирует на неисправности на производстве и соответствующим образом корректирует срок проведения испытания. Так, например, простой станка отодвигает срок требования проведения испытания – существенная экономия денег и времени, потому что рабочие проводят испытания только тогда, когда в установленном для частоты контроля интервале действительно осуществлялось производство.
Исходя из этого, точное соблюдение частоты проведения испытаний дает еще одно преимущество: каждый рабочий имеет соответствующую квалификацию для дополнительной настройки своего станка и предприятие доверяет ему самостоятельное ее проведение – на основе SPC-испытаний в CASQ-it. Последовательное соблюдение интервалов между испытаниями показывает рабочему все изменения процесса уже в очень ранней стадии, а именно непосредственно после каждого контроля качества с помощью контрольной карты. Здесь становятся абсолютно очевидны нарушения границ вмешательств. Каждый рабочий в состоянии самостоятельно обнаружить небольшие изменения в техпроцессе и интерпретировать смещение значений. Основываясь на этой информации и на своем опыте как оператора станка он может произвести дополнительную настройку станка, чтобы предотвратить нарушение границ допусков и таким образом производство брака, а значит, и затраты на устранение последствий ошибок – еще один шаг к сбалансированному повышению качества процесса и эффективности на производстве.
SPC-контрольная карта "в режиме реального времени", однако, является инструментом не только для рабочего, но и для мастеров отдельных производственных участков. При взаимодействии с протоколом смены CASQ-it они позволяют осуществить обзор производства в текущий момент времени, так как протокол смены сжимает все испытания по качеству до общего графика: каждая выборочная проба представлена точкой. Контрольные события – такие, как испытание с комментариями, атрибутивные дефекты, нарушение допусков или границ вмешательства, а также «перепрыгнутые» (пропущенные) признаки – четко маркированы. К протоколу смены можно применить индивидуальный фильтр (например, по артикулу, признаку, машине или контролеру) и в соответствии с этим гибко скорректировать период проведения анализа. Сегодня это уже неотъемлемый инструмент для мастера, который таким образом в течение нескольких секунд может получить, например, полный обзор уровня качества предыдущей ночной смены.